本网讯 近日，晋江气电公司完成全厂生产控制系统数字一体化技术改造，通过将化水系统的净水、补给水、废水、海水制氯、机组加药及取样系统等统一接入DCS控制系统，构建全厂生产系统数字一体化控制模式，实现集控室集中监管，从根本上消除老旧设备隐患，进一步提升控制系统自动化水平、运行可靠性及综合经济效益。

覆盖化水系统的全厂统一DCS控制体系由公司技术团队自主研发，建立了标准化操作界面与集中监控平台，实现了该工艺段从PLC独立控制到DCS集中监控的技术跨越，显著增强了运行操作的便捷性、故障分析的时效性以及控制策略的协同性，可有效减少运行操作量减少，降低误操作风险。

研发前期，由生技部、设备部、发电部组成的技术团队牵头开展全流程筹备，全面摸排原有PLC系统运行短板，精准梳理I/O点位、控制逻辑，反复论证优化改造方案，细化施工步骤，同步完成DCS设备选型、组态编程等前期准备，确保研发工作有序推进。

施工阶段，实行专人专项负责制，按既定方案分步推进，高效完成现场旧电缆、旧设备的拆除作业，同步开展DCS卡件安装、布线调试及软硬件部署，做到施工规范、安全可控。

调试环节，热控专业、化学专业与DCS厂家技术人员合作开展静态模拟测试、动态联调，精准调试组态逻辑及控制参数，确保新系统控制更精准、响应更迅速。

此项研究实现了集控统一监控与一体化管控，系统诊断与维护更加高效便捷，形成的实施方案与集成标准，具备良好的可复制性与推广价值，为同类型电厂的系统集成与智能化建设提供了可借鉴的实践路径。