本网讯  近日，国网福建电科院正式投用全国首条“全流程无人化”油品检测流水线，标志着我国电力行业油化检测正式迈入全流程数字化、智能化新时代。

这条融合工业4.0与AI技术的智慧检测线，不仅将传统油化检测周期从7天压缩至2天内，更以"一码贯通"的全生命周期管理模式，重新定义了电力设备健康管理的技术范式。

对于电网设备来说，油化试验是检测变电设备健康状态的核心手段之一。类似“血检”，当电网设备放电或热故障时，将会在“油样”里产生“代谢物”，反映在化验单上，就相当于出现了可怕的箭头。因此，开展电力设备及时、精准的“血检”，是保证电网安全运行的关键之举。

“过去，检测绝缘油需要人工操作，像老式化验室一样，由工作人员手动分拣样本、记录数据，一批油样检测完要7天。”项目负责人国网福建电科院刘慧鑫说：“现在，这条智能流水线让油样贴上“健康码”（二维码），从取样、运输到检测、出报告全程无人干预——由机械臂自动分拣，AI系统精准调度，10分钟完成多项检测，效率提升6倍，2天内就能拿到结果。”

当天，实验室收到8瓶贴着各自“数字身份证”——专属二维码的油样，刘慧鑫将这些油样放进转运箱，送上油品上样输送线，再自动精准滑入AGV智能移动小车送入检测流水线。智能调度中枢系统自动分析，分拣机器人启动视觉识别，通过扫码明确油样所需的“体检”项目，然后将不同检测任务的油样智能分配进不同的检测区，驱动检测区的机械臂对油样完成试验容器拔盖帽、推液、试验针筒取样等预处理工作，10秒后自主导航至检测工位，检测指令直达8台检测仪器，经过10分钟，精度达到百万分之一级，包含4项核心指标的8项油样检测任务便完成了。

2024年，国网福建电科院成立省级油样检测中心，通过在供电公司取样端部署二维码智能化采集设备，在实验室建设国内首条油品检测流水线，在实验室监控大屏上打造国网福建油化集约检测管理平台，形成”物联智采+全自动检测+数字集约”油样一体化智能检测体系，推进全省油气一键式智能集约检测，实现从变电站取样端自动生成检测计划，到实验室进样后自动分区存储及检测，再到油样检测数据实时回传新一代设备资产精益管理系统，全过程数字化、智能化管控。该体系上线后，检测数据波动性从15%降至4.3%，单日最大处理量突破210项，较传统模式效率提升600%，结果更精准、流程更透明。

其中，国内首条油品检测流水线，包含智能仓储系统、8个智能机器人机械臂和4个智能化识别检测系统，贯通油化集中检测管理平台与PMS3.0数据，实现从下任务、取油、运输到入库、检测、出具报告等油化检测全业务链条线上管控，以及油品色谱、含气量、微水、耐压、介损、体积电阻率等项目24小时全自动检测，检测效率提升6倍。

油化集约检测管理平台汇聚全省2500台充油电气设备油品数字档案，构建起三维立体的设备健康画像，还集成检测动态、设备健康评分等9大模块，可自动分析油品性能演变趋势，实时预警设备异常，并融合油化数据、电气试验、在线监测等多维度信息，为全省电网主设备风险评估提供多源数据支撑。

国网福建电科院通过贯通PMS3.0系统绝缘油检测模块，油品检测流水线、油化集约检测管理平台三大系统，形成“集中检测-智能分析-全景管控”技术生态，高效指导地市公司依据设备健康度分级图谱，实施"急诊式抢修、专科式维护、体检式预试"的精准运检策略，推动设备全寿命周期管理从“被动响应”转向“主动防御”。

自2025年4月建成以来，该条流水线已累计完成检测1200项，年检测能力突破6万项，覆盖全省100%充油电气设备，为保障电网设备安全运行注入强劲“数字动能”。